フローマークはどのように発生するか

フローマークはどのように発生するか


フローマークは射出時に生じた流れ模様の総称です。一口にフローマークと言っても、材料、成形品形状、成形条件などの影響で様々なフローマークが発生します。フローマークの現象によって発生原因や防止対策も異なります。ここでは、フローマーク現象毎に発生原因と対策を説明します。

 

 

(1)ジェッティング

フローマークとは言いませんが、写真1に示すようにジェッティングも流れ模様の一種です。図1に示すように細いゲートから溶融樹脂を高速で射出すると,表面が肌荒れしたひも状になって噴射され、金型壁面で冷やされてジェッティング模様として残ります。

対策は次の通りです。

a)ゲート断面積を大きくする。

b)射出速度を遅くする。

c)成形温度を高くする。

 

 

(2)段差部の後方に発生するフローマーク

写真2に示すように、段差のある後方に白い模様となって発生する現象です。ゲート(ピンポイントゲート)から射出された樹脂が段差部を通過したときにフローマークが発生しているのがわかります。図2に示すように、肉厚が急に厚く変化する形状や急に薄くなる形状では段差部の後方にフローマークが発生します。発生原因は段差部では溶融樹脂が湧き出すように流れるため、段差後方では充填直後には型面に密着せず、型内圧が高まった後に遅れて密着するために写真のようなフローマークになります。

対策は次の通りです。

a)段差のあるコーナにはアールを付ける。

b)肉厚が漸次変化するように形状変更する。

c)射出速度を遅くする。

 

 

(3)さざ波状フローマーク(レコード溝状フローマーク)

写真3に示すように、ゲート近くまたは流動末端に発生するさざ波状のフローマークです。図3のように、射出速度が遅い場合、流動先端が前進と停止を繰り返すことで発生します。溶融樹脂が流れにくいときに起こる現象ですので、対策は次の通りです。

a)成形品の肉厚を厚くする。

b)成形温度を高くする。

c)射出速度を速くする。

d)低粘度材料に変更する。

 

 

(4)上下同位相のフローマーク

図4に示すように、裏表の同じ位置に光沢面と曇り面が交互に発生するので同位相のフローマークと呼ばれています。ポリプロピレンの成形でよくみられる不良現象です。

スプルやランナ内で冷えて粘度が高くなった樹脂がゲートを通過するときに流動抵抗が大きくなるため流速が低下します。その時、流動先端では金型面との密着が悪くなるので曇り面になり、粘度の高い樹脂がゲートを通過して通常の流速に戻ると光沢面になります。このように流動-停止を繰り返すことで裏と表の同じ位置に曇り面と光沢面が発生します。

対策は次の通りです。

樹脂流路で冷えて粘度が大きくなった樹脂が生じないように、スプル、ランナなどの樹脂流路形状を適切に設計する。

sample
PlaBase編集部
PlaBase[プラベース]

これまでカタログや材料メーカー各社のホームページ内に散在していた樹脂(プラスチック)成形材料の情報をPlaBaseに集約しました。 メーカー・樹脂名・物性値など多様な検索方法によって、お客様の目的に合った樹脂成形材料のデータを探し出すことができます。